Два сапога — пара: как в Одессе производят обувь для всей страны. Фото

Два сапога — пара: как в Одессе производят обувь для всей страны. Фото

Туфли, ботинки, домашние тапочки — не проходит ни дня, чтобы мы обходились без обуви. Некоторая из них удобная, другая — не оставит вас без мозолей, одна пара не переживет дождя, другая — будет служить долгие годы. В чем же секрет? Как шьют обувь, чтобы она была одновременно и прочной, и комфортной, и выглядела по последнему писку моды? Мы решили узнать это у одесского производителя — бренда Lapti.

Lapti создали в 2015 году. Одесситу Александру Вернику пришла идея шить испанские эспадрильи прямо у нас в городе. Сначала обувь изготавливали подрядчики по лекалам бренда, а спустя два года Lapti запустили собственное производство. В небольшом цеху на Дальницкой обувь делают вручную, по-старинке, выпуская 1000 пар в месяц. «Пушкинская» заглянула в гости к умельцам, и СЕО и соучредитель компании Вадим Лысюк рассказал, какой путь проходит пара обуви, прежде чем оказаться на магазинных полках. 

Моделирование обуви

Все начинается с идеи. Модельер просматривает специальные обувные издания с прогнозами о моде в следующих сезонах, посещает тематические выставки, например, Lineapelle в Милане, обращает внимание на уличную моду, Pinterest, известные западные бренды и вдохновляется. Вадим отмечает, что важно обращать внимание на то, какие подошвы будут актуальны в новом сезоне, какая кожа, какие цвета, какая фурнитура. Всего может быть до 50 комплектующих в одной паре. Затем, когда модельер понимает, какую модель он хочет создать, он приступает к ее разработке. 

Он берет обувную колодку — это такое приспособление для поддержания формы обуви в процессе её изготовления, по форме напоминающее человеческую стопу — и наклеивает на нее лист бумаги, который называют грунтовкой. Начинает рисовать модель на бумаге, учитывая определенные ортопедические параметры: пучки на ногах, где не должно быть закрепов и наслоений материалов, высоту задника и его наклон. Если модельера устраивает то, что он видит на рисунке, он берет новую колодку и обклеивает ее полностью скотчем, уже без бумаги. Затем он переносит рисунок на скотч, снимает его с колодки и разрезает подетально. Эти детали он оцифровывает в специальной программе и создает лекала, по которым обувь будут кроить.

Сначала отшивают один образец. Внутренний худсовет компании оценивает модель, меряют ее, ходят в ней. В компании есть четверо мужчин с 42-м размером ноги и пятеро женщин с 37-м, так что решение принимают коллегиально. В «лаптях» должно быть комфортно ходить целый день, поэтому работники обращают на это особое внимание. Если все нравится, образец пускают в работу: делают паспорт модели, и она идет в серийное производство. 

По словам Вадима, обычно не создают отдельно по одной модели, а параллельно несколько для сезонной коллекции. На разработку моделей для всей коллекции необходимо 4-5 месяцев, поэтому лучше позаботиться об этом заранее. К примеру, сейчас уже они заканчивают работу над коллекцией «Осень-Зима» следующего года. 

А откуда колодки? 

По словам директора компании, почти все подошвы «лаптей» сделаны ведущими итальянскими производителями. К их подошвам они получают итальянские колодки. Иногда колодку приходится дорабатывать — у итальянцев, как правило узкие ноги с низким подъемом, и не все модели подходят украинцам. Если при примерке работники замечают, что нога не лезет или где-то жмет, они вносят коррективы в колодку. В дискомфортных местах наносится шпатлевка, шлифуется и после этого компания отправляет этот образец производителю колодок. Там делают несколько копий колодок для всей размерной сетки — с 36 по 45. 

Вадим рассказывает, что у очень многих людей есть анатомические особенности, которые требуют индивидуального подхода. Есть люди с разными по длине стопами, с какими-то нестандартными подъемами, с чуть ли не квадратными пятками. Если у человека есть ортопедические проблемы, то ему не подойдет обувь, которая удобна всем остальным. Однако он признается, что, по его опыту, женщины, если им чуть-чуть неудобно, но обувь подходит к платью, закроют глаза на дискомфорт. Модная обувь и жмет приятно, как говорится. А мужчины на такие компромиссы не идут никогда. 

Изготовление обуви

Когда новая модель утверждена и готов пакет документов для нее, категорийный менеджер анализирует рынок. Будет ли это ассортиментная модель или основная? Какая история продаж была в предыдущие периоды? Это позволяет ему понять, какое количество пар нужно отшить  — 200, например, или 500. После этого на производство поступает заказ о количественном выпуске данной модели.

Когда паспорт модели поступает на производство, закройщик берет лекала, необходимую кожу, остальные материалы и вырезает по лекалам все, что нужно. Кожу и другие комплектующие для «лаптей» выбирают тщательно и не в Украине. Например, крученую нитку для эспадрилий искали два года — те нити, которые пробовали, лезли или рвались. Сейчас у компании есть только один поставщик, который производит нить во Вьетнаме и отправляет Укрпочтой. 

Вадим отмечает, что украинские производители представлены на итальянских выставках, но с ними часто бывает трудно. По его словам, в Милане у производителя может быть великолепный стенд и великолепная кожа, но как только начинается сотрудничество — начинаются проблемы. То цвет не тот, то жилы, то дефекты на коже. У итальянских поставщиков тоже бывает товар с браком, но они признают свои ошибки. А украинцы будут биться насмерть за то, чтобы приняли даже некачественный товар.

После того, как все детали вырезали, они идут на швейный и подготовочный участки. Там модели брусуют (обрезают край — прим.), сшивают согласно паспорту, делают заготовку без подошвы. Потом эта модель поступает к сапожнику, он натягивает ее на колодку, прибивает и приклеивает к подошве. После затяжки модель должна выстояться на колодке, пройти через паровой туннель или через вакуумный пресс, чтобы полностью принять форму. После этого она поступает на упаковку. Если где-то осталась разметка или нитки, отдел упаковки все убирает, затем шнурует обувь, полирует или покрывает защитой от влаги, если необходимо, и складывает в коробки. 

На каждом этапе отдел технического контроля проверяет качество пошива заготовки. Это позволяет выявить явные и скрытые дефекты. Вадим вспоминает, что когда они заказывали обувь у подрядчиков и могли проверить ее только в готовом варианте, иногда скрытые дефекты выявлялись уже при носке. Например, обувь могла скрипеть из-за того, что сапожник «отхалтурил», и во время приклеивания подошвы остался воздух. Когда они перешли на собственное производство, такие дефекты стало легче находить еще до отправки обуви на склад. А со склада обувь уже разъезжается в торговые точки по всей Украине, чтобы попасть к своим будущим владельцам. 

Текст: Анна Фарифонова, фото: Кирилл Печерик

Больше новостей

Загрузка...